螺旋压力机是一种定能量（E=1/2Jω²）的加工设备，按动力传动形式分类，目前国内有摩擦压力机（第一代），电动螺旋压力机（第二代）和伺服直驱螺旋压力机（第三代）三种类型。

1、摩擦压力机：电机通过摩擦盘和操纵缸改变飞轮旋转方向。

传动效率只有60%左右，高能耗设备；打击能量不可精确控制，安全性差，属于淘汰产品。

2、电动螺旋压力机：电机通过齿轮传动或皮带传动改变飞轮旋转方向。

目前国内电动螺旋压力机有开关磁阻电机驱动和交流异步电机变频驱动系统两种主要方案。

1）采用开关磁阻电机和钢齿轮驱动方式时：

◆电机转矩脉动大(平均转矩脉动70-100%)，速度控制不准确，打击能量不准、波动大。

◆钢齿轮传动噪音大，对飞轮齿面磨损大。

2）采用异步电机和胶木齿轮驱动方式时：

◆传动系统中最薄弱的环节小齿轮寿命低。

◆异步电机起动电流较大，转子惯量大并有电流通过，在频繁正反转的情况下易发热，在长期使用过程中会导致绝缘层损坏，电机出现故障。

在第二代发展过程中，还出现了一种离合器式（高能）螺旋压力机。电机驱动飞轮始终保持单向旋转，飞轮与螺杆分开，之间设有液压离合器，通过液压力控制离合器的结合或脱开。设置离合器的接合力即通过设置离合器所能传递的扭矩来预选打击能力。滑块回程靠液压系统驱动回到上死点。既有机械离合器传动，又有用于滑块回程的液压传动。机器结构比较复杂，故障率较高。

因此在电动螺旋压力机十多年的应用中，由于这两种电机及驱动方式存在固有的缺陷（小齿轮破损、电机发热烧坏、飞轮齿面磨损等），能量控制精度不高（设备能力指数CMK在0.8左右），设备的稳定性和可靠性不高是用户最为诟病的原因。

3、伺服直驱螺旋压力机：采用永磁同步伺服直驱电机直接驱动螺杆，螺杆的回转运动转换成螺母与滑块的往复直线运动。

伺服压力机是成形装备最新发展，称为“第三代压力机”。随着中大功率（100KW以上）交流伺服电动机及其驱动控制装置的成熟和大量应用，德国 SCHULER、LASCO、SMS 等公司早已推出商品化的产品。在模锻领域，伺服直驱螺旋压力机以其零传动和零维护的特点，克服了螺旋压力机原先传动环节的故障因素，保证了设备的可靠性和稳定性，具有划时代的意义。

采用交流同步伺服直驱电机直接将扭矩传递给螺杆，没有中间传动部件、易损件和能量损失。克服传统驱动系统的固有缺陷，大幅提高系统的传动效率，提高能源利用率。从设备的坚固性、可靠性、维修和效率方面来说，这种直驱装置代表了螺旋压力机驱动设计的最佳方案。

在锻造设备选型中，除了要考虑床身强度和刚度外，能量控制准确性是关键因素。在品质要求高、成形较难的锻造中，主锻设备大多选择直驱式螺旋压力机，能量控制准确，保证成形产品的一致性。